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如何避免砼浇筑过程中发生过振和漏振

如何避免砼浇筑过程中发生过振和漏振

发布日期:2018-06-08 浏览次数:501

1、质量问题及现象


      在砼浇筑时,由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间,使某一部位的砼发生过振或漏振。发生过振时,砼产生离析,水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时,砼产生松散,蜂窝、麻面。两种现象不仅影响砼外观,而且砼强度不符合要求,此部位必须采取措施进行处理。


2、原因分析


1)砼振捣工人责任心不明确,施工前未接受技术培训。


2)同一部位振捣时间过长。


3)某一部位漏振。


4)砼浇筑厚度过厚,没有分层。


5)振捣器功率小,振捣力不足,振捣器选择不合适。


6)浇筑砼过程中不连续振捣出现漏振。


7)附着式振捣器的布置间距不合理。

3、预防措施


1)对振捣工人要分工明确,责任到人,调动其生产积极性,将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真,责任心强的工人专门进行振捣。


2)浇筑砼时,一般应采用振捣振实,避免人工捣实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动,用插入式振捣器辅助,中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实。


3)砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣,上下层砼的振捣应叠,厚度一般不超过30cm.


4)使用插入式振捣棒时,移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍;与侧模应保持5~10cm的距离;插入下层砼5~10cm;每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。


5)使用平板振动器时,移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。


6)附着式振器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。


7)对每一振捣部位,必须振捣到该部位的砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。


8)砼浇筑过程中发生间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间,并充分注意前后浇筑砼的连结密实。若间断时间直超出规定时间,一般按工作缝处理。